Die Qualität des Stromkabels hat direkten Einfluss auf die Betriebssicherheit der Leitung. Sobald die Leitung nicht mehr sicher und stabil laufen kann, sind die durch den Ausfall verursachten lebenslangen und wirtschaftlichen Verluste unvorhersehbar. Daher sollten unsere Mitarbeiter im Bereich der Elektroenergie grundsätzlich das Auftreten von Kabelfehlern verhindern, Kabelunfälle minimieren, von den Details ausgehen und sich um das Erreichen des Ziels einer sicheren und stabilen Stromversorgung bemühen. Generell gibt es zwei Gründe für Probleme bei der Kabelnutzung. Zum einen werden minderwertige Kabel verwendet und es gibt große Probleme bei der Kabelproduktion. Der zweite Grund ist die unsachgemäße Verwendung oder Wartung von Kabeln. Was sind die Ursachen für häufige Kabelprobleme? evcome Cable verrät es Ihnen! Analysieren Sie die häufigsten Probleme und Ursachen von Kabeln. 1. Die Struktur ist unqualifiziert. Die dünnste Stelle der Dämmschichtdicke liegt unter dem in der Norm angegebenen Mindestwert oder die durchschnittliche Dicke liegt unter dem Nennwert und es besteht die Gefahr eines Ausfalls während der Nutzung. 2. Der Vernetzungsgrad ist uneingeschränkt. Der Vernetzungsgrad entspricht nicht der Norm, die Hitzebeständigkeit des Kabels ist unqualifiziert, die Arbeitstemperatur beträgt 90 °C, der Kurzschluss darf 250 °C betragen und die elektrische Leistung ist stark reduziert. 3. Bambusförmig. Die Dicke des Kabels ist ungleichmäßig und die Form des Kabels ist bambusförmig. Aufgrund der unterschiedlichen Kabelabschnitte ist die Erwärmung des Kabels nicht gleichmäßig, was sich auf die Lebensdauer der Isolierung auswirkt. 4. Kratzer auf der Oberfläche. Unter normalen Umständen werden Kabel mit Kratzern auf der Oberfläche während des Erkennungsprozesses eliminiert, sie können jedoch beim Transport oder bei der Verlegung dennoch durch Fremdkörper zerkratzt werden. Daher muss vor der Verwendung überprüft werden, ob die Kabelisolierung vollständig ist. Die Lebensdauer normaler Drähte und Kabel ist zu lang und hat das Ende ihrer Lebensdauer erreicht. Der Isolationswiderstand des Drahtes und Kabels selbst sowie des Mittelkopfes nimmt von Jahr zu Jahr ab und erreicht nicht mehr den Standardwert, und es treten auch Qualitätsprobleme auf. Das Kabel wird häufig unter Volllast betrieben. Aufgrund der thermischen Wirkung des Stroms ist die Temperatur des Mittelkopfes zu hoch und die Isolierung des Kabelmittelkopfes wird beeinträchtigt. Die Isolierung ist deformiert und spröde, und die Isolierung von Der mittlere Kopf ist beschädigt. Wenn die Fähigkeiten des Draht- und Kabelzentrierungskopfes während des Produktionsprozesses nicht vorhanden sind, wird der Oxidfilm an der Verbindung nicht gereinigt oder der Bediener hat Öl und Staub an seinen Händen, die an der Drahtkernverbindung haften bleiben und sich vergrößern der Übergangswiderstand an der Verbindungsstelle. Langfristiger Betrieb führt zu großen Verlusten und die abgegebene Wärme wird immer größer, was zu einer übermäßigen Temperatur des Mittelkopfs und einer beschleunigten Verschlechterung der Isolierung führt. Bei der Herstellung des Mittelkopfes des Drahtes und Kabels kann das Isoliermaterial leicht verbrennen, da die Temperatur schwer zu kontrollieren ist, sodass der Isolationswiderstand verringert wird. Oder während des Heizvorgangs entstehen aufgrund ungleichmäßiger Erwärmung kleine Risse an der Endfläche oder eine schlechte Abdichtung, was zu einer Verringerung des Isolationswiderstands und einem Anstieg des Leckstroms von Jahr zu Jahr führt. Die Verbindungsqualität des Drahtkerns ist schlecht und die ungleichmäßige Dicke passt möglicherweise nicht sehr gut zum Stecker, was zu einer schlechten Kontaktfläche führt. Unter Einwirkung großer Strombelastung ist die Temperatur der Verbindung zu hoch, was die Alterung der Isolierung beschleunigt. .
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